项目概况

本次合作客户为新能源赛道专业自动化设备集成商，项目应用于动力电池模组自动化生产线，覆盖模组上料、堆叠定位、激光焊接、气密性检测、视觉复检、下料流转全工序。 客户前期对比倍速链直线输送、间歇分割器转盘方案，结合厂房空间约束、重载工况、多型号模组共线生产需求，最终选用振基智能重载型环形导轨闭环循环输送系统搭建柔性量产产线。

项目痛点

1.厂房可用面积有限，传统直线输送布局长度大，产线回流段占用大量空间；

2.电池模组具备一定重量，输送机构需要足够结构刚性，长期连续运行不易变形；

3.激光焊接工序对工件重复定位精度严苛，定位偏差直接影响焊接良率；

4.需要兼容多款规格模组生产，后期工艺拓展、工位新增便捷性要求高；

5.锂电车间对粉尘管控严格，输送机构需减少摩擦扬尘，降低产线清理频次；

6.集成商项目交付周期紧张，期望采用标准化模组，缩短机械设计与调试周期。

振基智能解决方案

针对新能源模组重载精密工况，采用重载 V 型环形导轨循环输送方案。 整套系统包含淬硬环形轨道、高承载滑座单元、伺服同步驱动、阻挡二次定位机构、防静电工装托盘；闭环模块化结构，预留拓展安装位，支持后期新增检测、缓存工位。 系统稳定实现±0.05mm 重复定位精度，无需工件二次校正即可满足激光焊接作业；闭环布局大幅压缩产线总长；滚动摩擦传动结构扬尘低，适配锂电洁净生产环境。 振基提供完整输送模组、3D 接口图纸、载荷仿真选型支持，降低集成商机械开发工作量。

项目实施

双方开展多轮载荷、节拍、精度工况评估，完成样机负载与连续跑合测试；各项指标达标后进入批量生产。项目推进期间，振基技术团队全程配合接口对接、安装指导，整套环形输送模组按期出厂调试，顺利通过客户整机联调与量产验收。

落地成效

1.环形闭环布局有效缩减产线占地面积，空间利用率显著提升；

2.高刚性重载结构适配电池模组输送，长时间连续运行稳定性强；

3.精准定位保障激光焊接一致性，有效降低焊接不良率；

4.模块化设计支持快速更换工装，实现多规格动力电池模组柔性共线；

5.低粉尘传动结构，减少产线维护清理工作量；

6.标准化模组缩短集成商设计周期，保障项目按期交付投产。

合作咨询

面向动力电池、储能电池电芯 / 模组 / PACK 自动化项目，振基智能可提供重载环形导轨模组、定制闭环循环输送整体方案，支持前期方案评估、样机测试。欢迎各自动化设备集成商洽谈定制合作。